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製造業のミスはなぜおこる?間違いを防ぐためにできること

前川

人が作業を行う限り、ミスはつきものです

私生活においても、うっかりしてミスをすることがあるかもしれません。

仕事でも同様です。

設備の操作や検査の目視確認など、作業者に依存する工程が多い場合は、ミスが発生する可能性がさらに高くなりやすいです。不良品の流出や市場クレームを避けるためにも、「ポカミス」対策は確実に実施しておきたいところです。

今回は、製造業における「ポカミス」を防ぐための原因と対策について説明します。

目次

製造業のミスの原因

昔のように同じ製品を大量生産している時代は、作業者が覚える作業もシンプルでした。
当時と比べ、製造時の確認項目は増えたのではないでしょうか。

近年の製造業では、多品種少量生産が求められています。それを昔のように作業者に依存する方法で生産していては、「ポカミス」がおこりやすいと言えます。

現在では製造業における自動化が進み、ロボットなどを導入して、作業者が起こしやすいミスを防止しています。しかしそれでもミスは発生するのです。そのミスの原因について説明します。

ヒューマンエラーによるミス

製造工程の自動化が進んだとしても、全てを自動化できているところは多くありません。一般的に、重量物を扱う工程や繰り返し精度が求められる一部の工程でロボットなどの設備が導入されています。

しかし、ロボットが行う工程の前後で作業者が材料や部品を供給している場合、作業者の供給ミスによってトラブルが発生します。

供給作業については、マニュアルで手順が決められており、手順通りに作業を行えばミスは起きないはずですが、作業が慣れてくると自己流の作業を行ってしまい、マニュアルで決められている確認を飛ばしてしまうことがあります。

作業者に対しては、作業を間違えないように教育や訓練を行うのですが、人間である以上、疲労や緊張などによりミスを発生させてしまうのです。

作業環境や設備によるミス

作業環境や設備から誘発されるミスがあります。
過酷な作業環境下においては、機械にも負担が掛かります。

例えば、鉄を溶かす設備の近くは100度を超えることがあります。そのような場所に、十分な熱対策をせずに設備を設置すると、熱の影響を受け故障または誤作動の原因も招きます。

また、粉じんが空中に舞っているようなところでは、ロボットの駆動部に異物が入り込んで、動作不良を発生させてしまいます。その上、部品を判別するための現品表にホコリが積もって、文字などが読めなくなることもあります。

特に粉じんやホコリについては、バーコードやQRコードの上に乗ってしまうと、読み取りエラーが発生します。作業環境を管理していないと、思いもよらない設備トラブルが発生してしまうのです。

ヒューマンエラーによるミスの対策

製造現場でミスの再発を防止するためには、徹底的な原因分析が大切です。
ミスの原因分析を行う場合、ヒューマンエラーばかりに注目されがちですが、作業ミスを単なるヒューマンエラーとして片付けてしまうと、同じミスを再発する可能性が高くなります。

ミスを防止するためには、なぜヒューマンエラーが起きたのかを分析しなければなりません。
ここでは、ヒューマンエラーに対するミスの防止について説明します。

マニュアルの再構築

マニュアル通り作業をしていなくてミスが発生した場合は、マニュアルの再構築を検討します。作業者自身になぜ手順が守れなかったのかについて聞き取りを行います。

例えば、部品Aを組み付けてから部品Bを取り付けるようにマニュアルに記載している場合、作業をする上で部品Bを取り付けてから部品Aを組み付けた方がやりやすかったらどうでしょうか。

作業者は作業しやすい方法を選んでしまうかもしれません。しかし品質上、部品Aを組み付けてから部品Bを取り付けないといけないのであれば、マニュアルに組み付け順序の重要性を記載しておくことがポイントとなります。

マニュアルが単なる手順書である場合、作業のポイントや品質のポイントを追加することで、作業者が組み付け順序の重要性があることを理解できるため、作業性だけで手順を変える可能性は低くなるでしょう。

マニュアルを再構築する場合、作業手順と作業要領を明文化した書類を合わせて運用すると良いでしょう。

チェックリストによる防止

工程によっては、たくさんの部品の中から正しい部品を選んで、組み付けなければならない作業もあるでしょう。

選択する部品の種類が2個や3個程度であれば間違える可能性も少ないかもしれませんが、10個もある場合は間違えやすくなるのも当然です。

そのような間違いを防止するために、チェックリストを活用する方法があります。

工程に流れて来る順番通りの部品リストを事前に用意しておいて、組み付けた部品を順番にチェックしながら確認します。

しっかりと確認を行えればミスは無くなりますが、作業者への負担は大きいため、部品選択などについては設備を活用して行うと良いでしょう。

健康状態の把握

作業者は人間です。

人間であれば体の調子が悪い日もあるでしょう。体の調子が悪いと、ミスを発生しやすくなります。

製造現場では、管理者や上司が毎朝作業者の体調を確認するようにしましょう。調子が悪そうな場合、作業者を交代させるなどの配慮が必要です。

設備によるミスの対策

作業者の負担となるミス防止対策がある場合は、設備でミスを防止する対策を検討します。

ここでは、設備によるミスの防止について説明します。

作業環境の見直し

先ほどでも述べましたが、作業環境が悪いと設備によるトラブルの原因となります。

設備には、多くのセンサーが取り付けられています。センサーの種類は、検出したいものによって異なりますが、光を利用したり、磁界を利用したりするものなどがあります。特に繊細な検出が必要な場合、作業環境が影響することがあります。

例えば、光を利用したセンサーにホコリが積もると誤作動の原因となります。

また、磁界を利用したセンサーであれば、金属片が近づくだけでも反応してしまいます。

作業環境が改善できれば良いのですが、作業環境の改善が難しい場合はセンサーの使い方を工夫しなければなりません。

バーコード管理

たくさんある部品からどの部品を選ぶのか、作業者に知らせることは、設備にとって得意な分野と言えます。そして、それはバーコードなどの2次元コードを活用することで、作業ミスを防ぐことができます。

たくさんある部品を、バーコードを利用して管理することで、「入れ間違い」や「選び間違い」等のミスをその場で見つけることができます。

バーコードの読み取りについては、ハンディーターミナルなどの専用機器を使うことで、誰にでも簡単に操作できるため、作業の標準化が図れるでしょう。

そしてタブレット端末と連携することで、保管場所や商品に関する情報についてもその場で調べることができます。

バーコードとタブレット端末を活用することによって、ヒューマンエラーを防ぎ、初心者にも安心して作業を任せることができるのです。

まとめ

製造現場における「ポカミス」については、ヒューマンエラーとして片付けてしまっている場合は、発生原因を徹底的に分析して対策を行いましょう。

人的な対策のみで済ましてしまうと再発する可能性があるので、必要に応じて設備側の対策も検討するようにしましょう。

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